烧结混合料智能制粒系统（混料优化提产增效）

系统综述

1）、自动加水系统：通过接触式测量，保障了测量的精准性、稳定性，依托加水专家系统与雾化造粒专家系统，实现水分测量、加水控制与加水方式的完美结合。水分控制平稳、总体加水量减少、提升制粒率及制粒质量。

2）、雾化造粒系统：通过对一、二混（制粒机）内部喷雾，实现喷雾混匀、喷雾长球的外在因素，提高混匀、制粒的速度和效果哦。

3）、预润湿处理系统：通过提前雾化加水预润湿，对制粒效果不佳的物料进行预润湿处理，可以减少混合料细颗粒的存在，制粒效果明显提高，料层透气性得到改善。同时加水量可与系统相关联，实现智能控制。

4)、石灰消化优化系统：通过改进生石灰消化及加水方式，不但缩短消化时间，而且提高了混合料温度与制粒效果，有效地消除了烧结过湿层，为稳定烧结过程、提高烧结矿强度打下了基础。同时消化时间、加水量等要素可精准控制，实现智能控制。

5）、加强返矿仓位管理与返矿配比的管理，可以稳定返矿配比，为混匀料提供较多的热量，也稳定了制粒过程的核颗粒数量，提高了制粒过程的粒度的均匀性，从而保证了布料后烧结过程的稳定与烧结矿质量的提高。为实现低碳、厚料层的操作创造了有利条件。

6）、物料干基配重，实现燃料等物料的精细化配料，为低碳、高质烧结提供有力支撑。

7）、降低燃料中>5mm和<1mm粒级含量，增加1-3mm粒级含量，优化燃料粒度组成，有效提高烧结矿转鼓强度，降低烧结燃料成本，改善烧结矿还原性，降低高炉燃料比。

8）、通过锥形逆流衬板改造，延长有效混合造球时间，增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的。通过改造滚筒衬板，加装入料导板以利于导料，加装混料导板及造球导板提高造球率及实现物料分级。

9）、通过料温提升系统，将料温提升到超过露点的温度，有效降低过湿层厚度，增加料层透气性，提产提质。

10）、粒径在线检测系统，能对制粒进行实时的粒径测量和比例计算，通过专家系统与加水量、喷雾量、物料量等各个子系统关联闭环控制，有效提升系统智能控制。

 系统目标

1）控制目标：

水分测量精度：±0.2%；

加水精度±0.3%;

加水量（目标水分）明显减少，节约烧结燃料效果显著，减小水分波动，制粒率（3mm以上）提升，粒级改善。

       2)检测目标：

       实时水分、加水流量、喷雾流量、喷雾粒经、生石灰消化时间、消化用水

       流量、干料润湿水量、物料温度、混合料粒级实时数据等均在中控制室屏幕显示、记录。

3)经济效益目标：

加水量减少约10%，吨料节省燃料约1kg，吨料节省电力约1度，返矿降低，过湿层减小，透气性增加，制粒率大幅提升，粒级显著改善，年节约费用约450-800万元。